گوگل مارکت
فروش فایل ,دانلود فایل,خرید فایل,دانلود رایگان فایل,دانلود رایگانگوگل مارکت
فروش فایل ,دانلود فایل,خرید فایل,دانلود رایگان فایل,دانلود رایگانگزارش کارآموزی شرکت معظم ریخته گری تراکتورسازی ایران
کارتل معظم ریخته اگزما تراکتورسازی ایران
---کارگاه ریخته گری و گزارش کار آن
شرح جلسه:
به کارگاه ریخته گری رفتیم و استاد در مناسبت آموزش ریخته گری با دانشجو ها صحبت کرد استاد در آن جلسه باب مورد صنعت ریخته گری حرف دانشجو ها و مهمی آن سخن گفت و در نیز اجلاس تمامی مراحل ریخته گری را به صورت تئوری که شامل شش بار باده شد به دانشجو ها گفت که این شش مرحله عبارتند از:
1.ذوب فلز 2.قالب 3.مدل 4.جهاز راهگاهی 5.ماهیچه 6.تغذیه گذاری
که هر یک از این مرحله‌ها حاوی مراحل خاصی هستند که طی جلسات در مورد آنها بحث می کنیم.
استاد به ما گفت که صنعت ریخته گری در حال حاضر در آفاق یک تکنیک بی نظیر به حساب می آید به بلد اینکه افزون‌تر وسایلی که ما ازآنها استفاده میکنیم طی مراحل ریخته گری به دست ضمیر اول شخص جمع میرسد و ما که دانشجوی صنایع هستیم نباید بس راحت از کنار این وسایل بگذریم که این وسایل طی چه مراحل آزار به سمت دست ما میرسد ویک مقدار در مورد این موضوع و مراحل سخت ریخته گری اندیشه کنیم تا بیشتر به تکنیک ریخته گری علاقه مند بشیم.
پاداش گیری در جلسه اول:
اینکه صنعت ریخته گری یک تکنیک بی نظیر در کشور ضمیر اول شخص جمع تلقی میشود و ما خیلی راحت نباید ازکنار این سوژه بگذریم.
مکان جلسه:کارگاه ریخته گری سالن لابراتوار و کارگاهی علوم
شرح جلسه:
در کارگاه ریخته گری آغاز با چند باعث ریخته گری آشنا شدیم وسپس آقای مهندس مراحل آیین کار باب کارگاه را به ما گفت.
شرح اجرا کار :
مهندس ابتدا دو سطل را استنباط و حرف استفاده از علک دانه درشت آنها را پر از ماسه کرد سپس یک درجه را انتخاب کرد و نیم درجه زبرین که بدون پین حیات برداشت و از سمت سطح بزرگتر روی کرسی قرار انصاف و مدل را که یک شش وجهی بود در داخل نیم درجه قرار دادو کمی پهلو به یکی از اظلاع و مقداری پودر تالک از بهر جلوگیری از چسبیدن ماسه ها روی مدل پاشید و به مقدار نیم سانتی واحد طول از رمل الک شده را با سرند دانه ریز برای کیفیت بهتر چهر مدل ریخت و پس از این کارنیم پایه را با ماسه پر کرد و آنها را کوبید و گوشه های نیم درجه را با سر تند کوبه نیک سفت کرد و زمانی که نیم درجه پرشد روی آن را با رمل پر کرد و باسمت دیگر کوبه سطح چهر نیم درجه را سفت کوبید تا صاف شود و بعد به وسیله ی خطکش فلزی سطح روی ثانیه راصاف کرد و بعد با سیخ هواکش چند رخنه حرف روی آن زد البته به طوری که به جسم که در داخل نیم درجه بود نخورد و بعد با فوتک چهر روی ماسه را تمیز کرد و سپس نیم درجه رابر گرداند و نیم درجه بالایی راروی ثانیه قرار انصاف و سپس دو باره پودر تالک زد و مدل راهگاه را در یک جای درخور در گوشه ی نیم درجه قرار داد و بعد نصفه درجه بالایی راهم به همان صورت پر و روی سطح آن راصاف و باسیخ هواکش چند سوراخ روی آن به بود آورد آشوب راهگاه را شل کرده و آنرا ازداخل رمل بیرون کشید و در کنار آن حوضچه راهگاه به وسیله قاشقک در فاصله تاخت متری ایجاد کرد وبعد نیم پایه بالایی رابرداشت وبر روی نیم درجه پایینی حوضچه ی پای راهگاه را درست و به استوانه راهگاه پیوسته کرد و کار یک مرحله ریخته گری بدو ن ریختن مواد مذاب به آخر رسید.
پاداش گیری در جلسه دوم:
اینکه آقای مهندس مرحله‌ها به وجود آوردن یک قطعه از آیین ریختگری رمل ای را به صورت عملی برای ما دانشجویان نشان داد.
مکان اجلاس :آتلیه ریخته گری سالن لابراتوار و کارگاهی علوم
ما ابتدا تاخت ظرف را برداشت و با استفاده از علک دانه درشت آنها را پر از ماسه کردیم سپس یک پایه را انتخاب کرد و نیم پایه بالایی که بدون پین بود برداشتیم و از سمت سطح بزرگتر چهر کرسی قرار دادیم و مدل را در داخل نیم درجه قرار دادیم و کمی نزدیک به سمت یکی از اظلاع و مقداری پودر تالک برای پیشگیری از چسبیدن ماسه ها روی مدل پاشیدیم و به سمت مقدار نیم سانتی متر از ماسه الک شده را حرف سرند دانه ریز برای کیفیت بهتر چهر مدل ریختیم و پس از این کارنیم درجه را با رمل پر کرد و آنها را کوبیدیم و گوشه های نصفه درجه را حرف سر تیز کوبه خوب سفت کردیم و زمانی که نیم درجه پرشد روی آن را با ماسه آکنده کردیم و باسمت دیگر کوبه روی روی نیم درجه را سفت کوبیدیم تا صاف شود و بعد به باعث ی خطکش فلزی سطح روی آن راصاف کردیم و بعد با سیخ هواکش قید سوراخ بر چهر آن زده البته به طوری که به جسم که در داخل نیم درجه بود نخورد و بعد با فوتک روی روی رمل را تمیز کردیم و سپس نیم درجه رابر گرداندیم و نیم درجه بالایی راروی ثانیه قرار دادیم و سپس دو باره پودر تالک زدیم و مدل راهگاه را باب یک جای مناسب در گوشه ی نیم پایه قرار دادیم و بعد نیم درجه زبرین راهم به همان صورت آکنده و چهر سطح آن راصاف و باسیخ هواکش چند سوراخ روی آن به وجود آوردیم ولوله راهگاه را شل کرده و آنرا ازداخل رمل بیرون کشیدیم و باب کنار آن حوضچه راهگاه به وسیله قاشقک در بعد دو متری ابداع کردیم وبعد نیم درجه بالایی رابرداشتیم وبر چهر نیم پایه پایینی حوضچه ی پای راهگاه را درست و به لوله راهگاه متصل کردیم و شکل های آن به سمت چهره زیر میباشد.
پایان نامه بررسی فرآیند ریخته گری کامپوزیت ذره ای آلومینیوم 1/356-کاربید سیلیسیوم به روش رئوکست
---تحقیق :ریخته گری تحت فشار
ریخته گری اسم پایین فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب
تحت تنگی بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم حرف خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت
نیروی وزن خود بداخل شکل می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد.
دایکاست کوتاهترین جاده تولید یک بار از فلز می باشد . مزایای ریخته گری تحت فشار:
1-تولید انبوه و با صرفه
2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک
3-تولید قطعات پیچیده
4-قطعات تولید شده باب این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.
5-قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.
6-در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.
معایب ریخته گری تحت تنگی :
1-هزینه اسم
2-وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر 3 8 K g
3-از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.
ماشینهای دایکاست:
این ماشینها دو نوع کلی دارند:
1-ماشینهای حرف محفظه تزریق سرد: cold chamber باب این نوع سیلندر تزریق برون از مذاب بوده و فلزاتی مانند A L و C u و m g تزریق می شود و ماده‌ها مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق صفت می شود .
2-ماشینهای حرف محفظه تزریق حار : Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی بسان سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.
محدودیتهای سیستم سرد کار افقی:
1-لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و حمل کردن مذاب به سمت داخل سیلندر تزریق
2- طولانی بودن مرحله‌ها کاری
3-امکان بوجود آمدن نقص در پاره بدلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور یک سیلندر دو طرفه بازشوکه اندرون آن یک پیستون شناور وجود دارد که یک سمت آن فشار گازاز نوع گاز بی اثر مانند دندان ازت که در سیستم با D Oآشکار می باشد ، اسم پایین تنگی است و در سمت دیگر فشار روغن که در سیستم با P N مشخص می باشد.
وظیفه آکو مولاتور:
چون پیستون شناور آکومولاتور بوسیله تنگی پیه شارژ شده است و پشت آن هم فشار متراکم دندان بود دارد در زمان تزریق وقتی فشار روغن در یک سمت کم می شود . فشار دندان حرف سرعت زیادی پیستون را به سمت روغن هدایت نموده و باعث سرعت زیادی در ضربه دوم تزریق شده و آب‌شده را در مدت زمان کوتاه بداخل حفره شکل می راند .
پرتره آکومولاتور:
اگر این اجزاء عمل نکند و باب واقع نقشی در تزریق مذاب نداشته باشد قطعات دارای مک و بد تزریقی بوده و استحکام لازم راندارد.
اسم نگه داشتن شکل : (قفل قالب D I E L O C K )
فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگهداشتن قالب می باشد تااز فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق بوجود می آیدوباعث پاشیدن فلزاز روی جدا کننده قالب می شود احتراز شده و تلرانسهای اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالبهای دایکاست بصورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت ( طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک ( طرف بیرون انداز) اسم می شود . اقبال متحرک شکل بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می جدول و به این ترتیب قالب دایکاست قید اسم و بسته می شود. بسته نگهداشتن هردونیمه قالب طی تزریق ،بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار حرف روشهای مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اجرا یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به بود می آید. روش دیگر،اتصال حرف فرم به کمک بسته و بند های مکانیکی صورت می گیرد این بسته و حبل ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند . باب هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در شکل دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.
سیستم قفل قالب به روش اتصال با نیرو معمولا شامل قسمتهای زیر است :
1-دومیز استوار جلو و عقب و یک میز متحرک میانی
2-چهار عدد بازوی راهنما و هشت رقم مهرة فیکس
3-سیلندر محرک میز متحرک
قدرت بسته شوندگی قالب بستگی به سمت موارد زیر دارد:
1-قدرت پمپ
2-قدرت سیلندر محرک میز
3-قدرت چهار عدد میله امام
4-زاویه شیب گوه ها
قالبهای دایکاست:
قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی اسم پایین تنگی بکار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به سمت درون حفره قالب توسط کانالهایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه - گلویی فرموده می شود . تمام شکل دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انعقاد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در ارتباط هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود .
ساختمان قالب:
در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی رسم می دهیم:
تقسیم قالب:
همانطور که ذکر شدهر قالب دایکاست بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)ویک متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است . نیمه ثابت شکل (نیمه تزریق قالب)به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار سوار کردن می شود . در حالی که نیمه متحرک قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به کفشک متحرک محکم می شود هر دو نیمه قالب در حال آراسته تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به سمت خارج بایستی سطح شکل کاملاً ماء بندی و از این جهت به