فرآیند های قالب گیری‎‎

خرید این محصول

» :: فرآیند های قالب گیری‎‎
یکی از روشهای تولید، ریختهگری میباشد. تاریخچة ریختهگری به ٤٠٠٠ سال پیش از میلاد برمیگردد یعنی هنگامی که آدم از این روش برای تولید زیورآلات، نوک پیکان تیر از جنس سایش و دیگر وسایل استعمال میکرد. اساسا فرایندهای ریختهگری ماده‌ها حاوی ریختن فلز مذاب به داخل حفرههای یک قالب میباشد که بعد از خنکشدن فلز مذاب و منجمدشدن به سمت شکل حفرههای شکل درمیآید. فرایندهای ریختهگری قابلیت تولید با اشکال پیچیده به صورت یکپارچه و با حفرههای داخلی را دارد. تولید قطعات خیلی بزرگ، خیلی کوچک و قطعات حفرهدار با این روش بسیار اقتصادی است. از قطعات معروف تولید شده حرف این روش میتوان بدنة موتور، سیلندر، سرسیلندر، پوستة جعبه دنده و دیفرانسیل، پیستون، دیسکهای توربین، چرخهای واگن قطار و وسایل مصنوعی تزیینی نام برد. تقریبا تمامی فلزات را میتوان ریختهگری کرد و به شکل نهایی مطلوب (یا در حد شکل نهایی) و تنها با عملیات پایانی اندکی تبدیل نمود. با کنترل مناسب ماده و پارامترهای فرایند میتوان قطعاتی حرف اقارب یکسان در تمامی نقاط آن تولید کرد. فاکتورهای مهم عملیات ریختهگری حاوی موارد زیر است:

1 –  جریان فلز آب‌شده به داخل حفرهها

2 –  منجمدشدن ١ فلز از حالت فاز مذاب و تغییرات حجمی ٢ مربوط

3 – انتقال حرارت باب اثنا تبدیل شدن مذاب به جامد و خنک شدن فلز داخل قالب

4 – سنخ مادة قالب

فهرست:

مقدمه

اشکال فراینده ای ریخته گری

ریخته گری ماسه ای

اشکال قالبه ای رمل ای

مطالعة اجزا و نحوة کارکرد یک قالب ماسه ای

فرایند ریخته گری ماسه ای

ریخته گری در قالبه ای پوسته ای

قالبهای کامپوزیتی

فرایند سیلیکات سدیم

قالبهای گرافیتی فشرده

قالبهای ریخته گری گچی

قالبهای سرامیکی

ریخته گری دقیق

قالبهای دائمی

ریخته گری تحت تنگی

انواع فراینده ای دایکست

روش محفظه  سرد

ریخته گری گریز از مرکز

ریخته گری فشاری

نیروی فورج

طراحی قالبه ای فورج

جنس قالبها و روانکارها

نیروهای اصطکاکی نورد

کاهش نیروی غلتک

عیوب ایجادی در صفحات و صفحه‌برگه ای نوردشده

آلت ها و روشهای تاب

تولید اشکال مختلف حرف استفاده  از نورد

نورد رزوه ها

تولید استوانه های بری درز

فرایند ریخته گری پاششی

اکستروژن و کشش فلزات

خرید این محصول

فرآیند های قالب گیری‎‎

خرید این محصول

» :: فرآیند های قالب گیری‎‎
یکی از روشهای تولید، ریختهگری میباشد. تاریخچة ریختهگری به ٤٠٠٠ واحد زمان ( قبل از میلاد برمیگردد یعنی هنگامی که بشر از این آیین برای تولید زیورآلات، نوک پیکان تیر از جنس مس و دیگر وسایل استفاده میکرد. اساسا فرایندهای ریختهگری مواد شامل ریختن فلز مذاب به داخل حفرههای یک قالب میباشد که بعد از خنکشدن فلز مذاب و منجمدشدن به شکل حفرههای قالب درمیآید. فرایندهای ریختهگری قابلیت تولید با اشکال پیچیده به چهره یکپارچه و حرف حفرههای داخلی را دارد. تولید قطعات خیلی بزرگ، خیلی کوچک و قطعات حفرهدار با این آیین بسیار اقتصادی است. از قطعات معروف تولید شده حرف این روش میتوان بدنة موتور، سیلندر، سرسیلندر، پوستة بسته دنده و دیفرانسیل، پیستون، دیسکهای توربین، چرخهای واگن راسته و وسایل مصنوعی تزیینی نام برد. تقریبا تمامی فلزات را میتوان ریختهگری کرد و به شکل نهایی پسندیده (یا در کرانه شکل نهایی) و تنها با عملیات پایانی اندکی تبدیل نمود. با کنترل مناسب ماده و پارامترهای فرایند میتوان قطعاتی با اقارب یکسان در تمامی نقاط آن تولید کرد. فاکتورهای مهم عملیات ریختهگری شامل موردها زیر است:

1 –  جریان فلز آب‌شده به سمت داخل حفرهها

2 –  منجمدشدن ١ فلز از حالت فاز آب‌شده و تغییرات حجمی ٢ مرتبط

3 – انتقال حرارت در هنگام تبدیل صیرورت مذاب به سمت جامد و خنک شدن فلز داخل قالب

4 – نوع مادة شکل

فهرست:

آغاز

انواع فراینده ای ریخته گری

ریخته گری رمل ای

انواع قالبه ای ماسه ای

مطالعة اجزا و نحوة کارکرد یک شکل ماسه ای

فرایند ریخته گری ماسه ای

ریخته گری در قالبه ای پوسته ای

قالبهای کامپوزیتی

فرایند سیلیکات سدیم

قالبهای گرافیتی فشرده

قالبهای ریخته گری گچی

قالبهای سرامیکی

ریخته گری دقیق

قالبهای دائمی

ریخته گری تحت تنگی

انواع فراینده ای دایکست

آیین محفظه  بارد

ریخته گری گریز از مرکز

ریخته گری فشاری

نیروی فورج

طراحی قالبه ای فورج

جنس قالبها و روانکارها

نیروهای اصطکاکی نورد

کاهش نیروی غلتک

عیوب ایجادی در صفحات و ورقه ای نوردشده

آلت ها و روشهای تاب

تولید اشکال مختلف حرف استفاده  از تاب

تاب رزوه ها

تولید لوله های بدون ترک

فرایند ریخته گری پاششی

اکستروژن و کشش فلزات

خرید این محصول

پروژه و کارآموزی در یک شرکت ریخته گری-45ص-درقالبpdf

خرید این محصول

» :: پروژه و کارآموزی باب یک شرکت ریخته گری-45ص-درقالبpdf
---

خرید این محصول

جزوه-ریخته گری و انواع آن- درقالب word- در 180ص

خرید این محصول

» :: جزوه-ریخته گری و انواع آن- درقالب word- در 180ص



ریخته‌گری و انواع آن

ریخته‌گری آهن در شکل ماسه‌ای

ریخته‌گری (به انگلیسی: Casting) فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق حل ، ریختن مذاب باب محفظه‌ای به سمت نام  قالب و آنگاه سرد کردن و انعقاد  آن برحسب شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرایند آشنا شده برای بدست اتیان شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری ازاقلیم رس  ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از سایش  و تیر  به تناوب در آن چیده می‌شد.

ریخته گری در حوزه‌های دیگرسان علم، هنر و فناوری مطرح است. به تمام میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، سرپرست در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به سمت دلیل اینکه افزون‌تر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه می‌شوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال بغرنج هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده می‌شوند.

از چشم‌انداز سنخ قالب روش‌های ریخته‌گری به دو دسته تقسیم می‌شوند: ریخته‌گری در قالبهای تکبار ( Expendable Molds) و در قالبهای دایمی (Permanent Molds).

اما ریخته‌گری با تدقیق به سمت تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر می‌شود: ریخته گری در قالب ماسه‌ای، ریخته گری به روش ریژه (قالب‌های فلزی)، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار کم، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار بالا، دیزاماتیک، ریخته گری دقیق، ریخته گری در قالب‌های کوبشی و غیره. هر یک از موارد فوق دارای کاربردی است، که با توجه به سمت اندازه تولید قطعه، کیفیت مورد نظر آن، ابعاد و جنس قالب، از هر یک از این روشها استفاده می‌شود.

 ۱ریخته‌گری در قالب‌های بی بار(Expendable)

• ۲ریخته‌گری در قالب‌های دائمی (Permanent)
• ۳دیگر روشهای ریخته گری
• ۴عیوب ریخته‌گری
• ۵جستارهای خویش
• ۶منابع

ریخته‌گری در قالب‌های بی بار(Expendable)

در این دسته روش‌های از قالب‌های موقت استفاده می‌شود. این قالبها پس از یک بار ذوب ریزی از بین می‌روند تا قطعه را بتوان از شکل جدا کرد. پرکاربردترین نوع این قالب‌ها، قالبهای ماسه‌ای است که به تبع به سمت این سنخ ریخته گری، ریخته گری در قالب ماسه‌ای ( Sand casting)، گفته می‌شود. ماسه‌ها انواع گوناگونی دارند، مانند ماسه‌های سیلیسی، ماسه چراغی، رمل زیرکونیایی و غیره... باب ادامه می توان حرف برای ساخت برخی از قالب از سیلیکات سدیم (آب شیشه) به عنوان چسب استفاده می شود که از گاز  co2 برای سفت کردن ثانیه استعمال می شود. ایضاً برازنده ذکر است در دو روش ریخته گری در قالب گچی ( Plaster mold casting) و روش ریخته گری ظریف ( Investment Casting) نیز قالب های ریخته گری که به ترتیب از کالا گچ و سفالین هستند نیز از این فرایند پیروی می کنند.

ریخته‌گری باب قالب‌های دائمی ( Permanent)

این نوع ریخته گری باب قالبهای فلزی انجام می‌گیرد. منظور از ریخته اگزما غیر انبساطی ریخته اگزما در قالبی است که قابلیت انبساط ندارد. این قالب‌ها را قالب‌های دایمی (Permanent Mold) ایضاً می‌نامند. از ویژگیهای این قالب‌ها می‌توان به بازگرداندن فشار مذاب به سمت خود ثانیه اشاره کرد، که این امر باعث کاهش درصد انقباض و عیوب ناشی از آن می‌شود. همچنین در قالبهای فلزی به سمت دلیل اسم بودن سرعت انتقال حرارت نسبت به قالب‌های ماسه‌ای ساختارهای ریخته گری ریز تر و خواص مکانیکی اغلب بالاتر است. از روشهای ویژه و آکنده کاربرد این نوع ریخته گری می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• ریخته‌گری با فشار کم(Low Pressure Die Casting): ریخته‌گری حرف فشار اقل مذاب در قالب فلزی. باب این روش آب‌شده بدون تلاطم و از پایین وارد فضای قالب می‌شود. این روش یکی از پر کاربردترین روشها در پدیدآوری قطعات آلومینیومی حرف خواص مکانیکی بالا است.
• ریخته‌گری حرف تنگی بالا( High Pressure Die Casting): ریخته‌گری حرف تنگی بالای مذاب در قالب فلزی. باب این روش مذاب حرف فشار بالا وارد محفظه قالب می‌شود. باب ایدون خواص مکانیکی اهمیت کمتری دارد ولی تعداد تولید بالا بسیار مهم است.

دیگر روشهای ریخته گری

حاوی روش‌های زیر:

ریخته گری حرف قالب ماسه ای: اکثر تولید قطعات ریختگی در ماسه انجام می شود. ریخته گری ماسه (Sand casting)، فرآیندی است که باب آن از رمل برای قالب گیری استفاده می شود. رمل لازم از بهر یک تن ریخته گری حدود ۴ تا ۵ تن است. انتساب مصرف ماسه به سمت فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استعمال در ریخته گری انواع مختلفی دارد که اسم پایین دو دسته کلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این رمل ها دارای یک جرم نسوز به نام سیلیکا ( SiO2) می باشند. دانه های رمل باید بقدر کافی کوچک باشند حرف بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، اقلیم رس و مقداری آب). باب شکل پایین نمایی از روند ریخته گری با قالب ماسه ای در شکل زیر آمده است.  

• ریخته گری در ماسه خیس ( Green sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای پژمرده نشده.
• ریخته گری باب رمل خشک ( Dry sand casting): ریخته گری باب شکل ماسه‌ای خشک شده. باب این روش، قالب ماسه‌ای در گرمخانه‌ای بادمای حدود ۳۰۰ درجهٔ سانتیگراد به سمت مدت مناسبی قرار داده شده و خشک می‌گردد.
• ریخته گری باب شکل رو خشک ( Skin-dried mold casting): ریخته اگزما در آن دسته از قالب‌های ماسه‌ای که سطوح ثانیه ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده است.
• ریخته گری روباز در ماسه (Open sand casting): ریخته گری در قالب‌های ماسه‌ای بری لنگهٔ رویی. از این روش در پدیدآوری قطعات نا دقیقی که یک سطح صفت دارند استفاده می‌شود.

ریخته گری در حالت نیمه جامد (Semi solid casting): ریخته گری در حالت خمیری.

• ریخته‌گری در گچ
• ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting): روش ریخته اگزما با استعمال از قالب‌های ساخته شده از  گچ فرنگیو افزودنی‌های دیگر. در تولید قطعاتی با دقت ابعادی کار می‌رود.
• ریخته گری دقیق (Investment Casting): ریخته گری دقیق بنام "ریخته گری با مدلهای مومی" یا "ریخته گری ظریف" نیز آشنا می شود. قرون متمادی است که این نوع ریخته گری برای تهیه قطعات با کیفیت عالی بکار می رود. باب این روش ریخته گری، باده توان با استفاده از قالب ها ساخته شده از جنس سرامیک و مواد دیر گداز دیگر، قطعاتی پیچیده با دقت ابعادی بالا و سطوحی صافتر در مقایسه با روش های دیگر تولید کرد.

عیوب ریخته‌گری

با توجه به دو فرایند اصلی باب ریخته گری شامل جریان سیال و انجماد، عیوب ریخته اگزما در آن شامل موارد زیر می‌شوند:

عیوب ناشی از جریان سیال: نیامد، جوش سرد، حبس هوا، ورود آخال و سرباره

عیوب ناشی از انجماد: حفرات درشت، حفرات خرد ، حفرات گازی، اغتشاش باقی‌مانده ، ترک گرم و ترک سرد

ریخته‌گری ماسه‌ای

قالب ماسه‌ای و حفره شکل دار آن

ریخته‌گری ماسه‌ای که به سمت آن  ریخته‌گری قالب ماسه‌ای هم می‌گویند در حقیقت یک فرایند خاص  ریخته گری فلز است که در آن از ماسهبرای قالب‌سازی مواد استفاده می‌شود. ایضاً تعبیر ریخته گری ماسه‌ای نیز برای موادی که با این فرایند ساخته می‌شوند نیز به کار می‌رود. قطعاتی که با روش ریخته‌گری ماسه‌ای ساخته می‌شوند در کارخانه‌های حل فلز  تولید می‌شوند و می‌توان گفت که ۷۰ درصد تولیدات ریخته‌گری فلزی به روش ریخته‌گری ماسه‌ای است. انتساب مصرف ماسه به فلز، بسته به سمت نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد که تحت دو سنخ کلی رمل طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک جرم نسوز به نام سیلیکا ( SiO2) باده باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند حرف بتوان آن ها را انباشته کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، اقلیم رس و اندکی آب).

ریخته گری چیست (CASTING)

ریخته‌گری بند از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق حل ، ریختن مذاب در محفظه ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش ، قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از اقلیم رس ساخته شده است که لایه‌هایی از سایش و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد و برای هوادادن از دم فوتک بزرگی استفاده می‌کردند. بسیاری از قالبهای اولیه ایضاً از خاک رس ، اقلیم نسوز ، ماسه و سنگ تهیه می‌شود

  شواهدی باب ید است که چینی‌ها در حدود 700 سال قبل از میلاد به ریخته‌گری آهن مبادرت ورزیدند. سرپرست پیدا کردن قطعات ریخته شده از خرابه‌های شهر حسن‌لو در آذربایجان شرقی نشان دهنده توسعه این فن در 900سال قبل از میلاد در ایران بوده است

  ریخته‌گری هم بیرق است و بازهم فن ، هم هنر است و هم صنعت. به میزانی که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه ، سلیقه و صناعت قالب‌ساز و ریخته‌گر است که تضمین‌کننده تهیه پاره ای سالم و بدون عیب می‌باشد. این فن از اساسی‌ترین روشهای پدیدآوری است، زیرا حدود 50 درصد وزنی کل قطعات ماشین‌آلات به این اسلوب ساخته می‌شوند.

  برای ریخته‌گری ، از آهن و چدن‌ها (فلزات آهنی) ، برنزها ، برنج‌ها ، آلیاژهای آلومینیم و منیزیم و آلیاژهای منیزیم و چهر (فلزات غیر آهنی) به‌عنوان مهمترین فلزات ریخته‌گری استفاده می‌شود. معمولا روشهای ریخته‌گری را به نام جرم سازنده قالب اسم‌گذاری می‌کنند، بسان ریخته‌گری در ماسه که جنس قالب آن ، ماسه است.

  حدود 80 درصد اجسامی که در اطراف خود می بینید ، به روش ریخته گری پدیدآوری میشوند. علت حقیقی انجام فرآیند ریخته گری آن است که میتوان بوسیله آن ، تمام جسم و وسیله ای با هر شکلی (حتی اشکال پیچیده) که تولید و شکل دهی آهن توسط ماشین کاری مشکل است را ایجاد کرد. فراموش نکنید که اغلب خود قطعات ماشین آلات صنعتی هم به این روش تولید میشود.

 برای اجرا یک فرآیند ریخته گری ، ابتدا می بایست نقشه پاره ای که قصد ریخته گری و تولید آن داریم را ایجاد کنیم ، سپس از روی نقشه ، مدلی ایجاد کنیم. در مرحله بعدی می بایست فلز مناسب را جهت تهیه مذاب انتخاب کنیم. سپس توسط نمونه ایجاد شده ، قالب را ایجاد کنیم که عموما در ماسه ابداع میشود و چهره نمونه در ماسه ایجاد میشود. اگر پاره مناسبت نظر ما دارای تورفتگی ، یا قسمت های برجسته یا تو رفته است می بایست برای آن ، ماهیچه هایی را در نظر گرفت که این برجستگی ها و تو رفتگی ها را شکل میدهد. اکنون مذاب را به داخل شکل ریخته و باب این هنگام می بایست گازهای متصاعد از داخل قالب خارج شوند و قالب ما بطور کامل بوسیله مذاب پر شود. آکنده کردن شکل توسط مذاب باید در دما و سرعت مناسب انجام شود. تعجیل بارد شدن و کنترل مذاب بسیار مهم است چون اگر ملزومات آن رعایت نشود باعث ایجاد حفره هایی در قطعه ریخته گری شده خواهد شد. بعد از انجماد مذاب ،  باید پاره شکل افسرده را از قالب خارج کرد. بنابراین ریخته اگزما یا متالورژی بعنوان یک بیرق و هنر یاد میشود.

 ریخته اگزما در اساس صنایع فولادسازی و آهن آلات ، کاربرد وسیعی دارد که میتوان به تولید فولاد آلیاژی و آهن زنگ نزن اشاره کرد.

 ریخته اگزما مداوم شمش آهن بعنوان یکی از روش های نوین ریخته گری در دنیا می باشد که به ماشین ریخته گری ( Casting Machine) نیاز خواهیم داشت. در ریخته گری اگر قطعه پدیدآوری شده مستقیما به سمت شکل نهایی خود ایجاد شود، آن قطعه را ریختگی می گویند.

بطور بسیار روش های ریخته گری متعددی به سمت غیر از روش ایجاد قالب ماسه ای همانند ریخته گری دایکاست (ریخته گری تحت فشار) ، ریخته گری گریز از مرکز و و ریخته گری دقیق وجود دارد.

 مهمترین روشهای ریخته‌گری عبارتند از:

ریخته‌گری در قالب‌های موقت شامل ریخته‌گری در ماسه و در قالبهای پوسته‌ای

ریخته گری باب قالبهای دائمی شامل ریخته‌گری باب قالبهای فلزی به روش گریز ازمرکز

آیین های ریخته اگزما

فرآیند ریخته گری با پدیدآوری شکل آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از ماده‌ها نسوز مانند رمل تهیه می شود. فلز بر به اندرون کوره ذوب ریخته باده شود تا ذوب شود. آن‌گاه فلز مذاب در گودی شکل که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد صیرورت خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از شکل سوا می شود.

تعداد زیادی از عامل های فلزی که تمام روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربردی در ریخته گری) عبارتند از :

1- به سمت روش ریخته گری باده توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

2- برای پدیدآوری قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات انبوه بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

3- این روش از تماشا اقتصادی انبوه مقرون به صرفه است . و اتلاف رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار حل شده و استفاده می شوند.

4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در قید جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

مثال های پرکاربرد:

دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا پیکر خودرو ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.

از روش ریخته گری بطور بسیط ای در صنایع آلات بازی استفاده می گردد . به آغاز مثال باب تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.

ریخته گری با ماسه

 در ریخته گری رمل ای از ماسه طبیعی یا رمل ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا( sio2) می باشد. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند حرف بتوان ثانیه ها را متراکم کرد. و در چشم حال باید به‌حدی درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ خیس از رمل سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب)

ماسه را می توان مجددا مورد استعمال رسم داد. همچنین زائده ها و فلزات اضافی جدا شده و مجددا استعمال می گردند.

شکل های رمل ای دارای قسمت های زیر می باشند:

• قالب از دو قسمت حقیقی تشکیل شده است. پایه بالایی  copeو پایه پایینی  dragنامیده می شوند.
• مذاب باب فضای بین دو درجه که حفره شکل نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ابداع می شود. شکل الگو ، تقریبا تالی به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.
• حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف آب‌شده ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله بسان قیف  sprueفرموده باده شود. فلز مذاب باب داخل کاسه مذاب ریزی ریخته شده و از طریق  spureبه سمت پایین جاری می شود.
• راهگاه ها ، کانال هایی عمودی و پوچ هستند که حفره قالب را به سمت سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب باده رسند ، دروازه ( gate) آوازه دارد.
• چندین حفره دیگر ایضاً درون شکل تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند. افزون مذابی که اندر قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که "لوله های تغذیه" نام دارند جاری می گردد. این استوانه ها مانند مخزن‌ها ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل سوراخ شکل در حال جامد شدن است حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ابداع حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این استوانه ها به قالب وارد می شود.
• منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازت باده دهند که از قالب خارج شوند.

ماهیچه ها:

 بسیاری از قطعات ریخته اگزما دارای سوراخ های داخلی هستند(فضا های خالی). یا برخی سوراخ های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل دسترسی نیستند. این سطوح درونی به وسیله عضله ها ابداع می گردند. عضله ها ازطریق آمیختن رمل با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند . این سریش باعث می شود که وقتی ماهیچه را در ید می گیریم شکل خود را حفظ کند. شکل از طریق قرار دادن ماهیچه باب داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو درجه به هم، ساخته می شود. بعد از انجام عملیات ریخته اگزما ، رمل ها کنار زده می شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.

ملاحظات مهم ریخته گری:

خرید این محصول

تحقیق :ریخته گری تحت فشار

خرید این محصول

» :: تحقیق :ریخته گری اسم پایین فشار
ریخته گری اسم پایین فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت تنگی بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم حرف خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل شکل می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین جاده تولید یک بار از فلز می باشد .


مزایای ریخته گری تحت فشار:

1-تولید انبوه و با صرفه
2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک
3-تولید قطعات پیچیده
4-قطعات تولید شده باب این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.
5-قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.
6-در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت تنگی :

1-هزینه اسم
2-وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر 3 8 K g
3-از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.


ماشینهای دایکاست:

این ماشینها دو نوع کلی دارند:

1-ماشینهای حرف محفظه تزریق سرد: cold chamber باب این نوع سیلندر تزریق برون از مذاب بوده و فلزاتی مانند A L و C u و m g تزریق می شود و ماده‌ها مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق صفت می شود .
2-ماشینهای حرف محفظه تزریق حار : Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی بسان سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.

محدودیتهای سیستم سرد کار افقی:

1-لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و حمل کردن مذاب به سمت داخل سیلندر تزریق
2- طولانی بودن مرحله‌ها کاری
3-امکان بوجود آمدن نقص در پاره بدلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور یک سیلندر دو طرفه بازشوکه اندرون آن یک پیستون شناور وجود دارد که یک سمت آن فشار گازاز نوع گاز بی اثر مانند دندان ازت که در سیستم با D Oآشکار می باشد ، اسم پایین تنگی است و در سمت دیگر فشار روغن که در سیستم با P N مشخص می باشد.

وظیفه آکو مولاتور:
چون پیستون شناور آکومولاتور بوسیله تنگی پیه شارژ شده است و پشت آن هم فشار متراکم دندان بود دارد در زمان تزریق وقتی فشار روغن در یک سمت کم می شود . فشار دندان حرف سرعت زیادی پیستون را به سمت روغن هدایت نموده و باعث سرعت زیادی در ضربه دوم تزریق شده و آب‌شده را در مدت زمان کوتاه بداخل حفره شکل می راند .

پرتره آکومولاتور:
اگر این اجزاء عمل نکند و باب واقع نقشی در تزریق مذاب نداشته باشد قطعات دارای مک و بد تزریقی بوده و استحکام لازم راندارد.


اسم نگه داشتن شکل : (قفل قالب D I E L O C K )

فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگهداشتن قالب می باشد تااز فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق بوجود می آیدوباعث پاشیدن فلزاز روی جدا کننده قالب می شود احتراز شده و تلرانسهای اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالبهای دایکاست بصورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت ( طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک ( طرف بیرون انداز) اسم می شود . اقبال متحرک شکل بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می جدول و به این ترتیب قالب دایکاست قید اسم و بسته می شود. بسته نگهداشتن هردونیمه قالب طی تزریق ،بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار حرف روشهای مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اجرا یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به بود می آید. روش دیگر،اتصال حرف فرم به کمک بسته و بند های مکانیکی صورت می گیرد این بسته و حبل ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند . باب هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در شکل دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.

سیستم قفل قالب به روش اتصال با نیرو معمولا شامل قسمتهای زیر است :

1-دومیز استوار جلو و عقب و یک میز متحرک میانی
2-چهار عدد بازوی راهنما و هشت رقم مهرة فیکس
3-سیلندر محرک میز متحرک

قدرت بسته شوندگی قالب بستگی به سمت موارد زیر دارد:

1-قدرت پمپ
2-قدرت سیلندر محرک میز
3-قدرت چهار عدد میله امام
4-زاویه شیب گوه ها

قالبهای دایکاست:
قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی اسم پایین تنگی بکار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به سمت درون حفره قالب توسط کانالهایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه - گلویی فرموده می شود . تمام شکل دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انعقاد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در ارتباط هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود .

ساختمان قالب:
در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی رسم می دهیم:

تقسیم قالب:
همانطور که ذکر شدهر قالب دایکاست بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)ویک متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است . نیمه ثابت شکل (نیمه تزریق قالب)به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار سوار کردن می شود . در حالی که نیمه متحرک قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به کفشک متحرک محکم می شود هر دو نیمه قالب در حال آراسته تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به سمت خارج بایستی سطح شکل کاملاً ماء بندی و از این جهت به

خرید این محصول